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1、紫外线吸收剂对增白效果的影响。
试验结果表明，紫外线吸收剂能吸收紫外光，明显影响了荧光增白剂对紫外光的吸收转换，从而降低了增白剂的增白效果。因此有的塑料品品汇总如果非要使用紫外线吸收剂，而又要达到相同的增白效果，简易用户可适当添加荧光增白剂的用量。（荧光增白剂）
2、塑料化纤增白时，加入钛白粉（TiO2）对增白效果影响。颜料黄110呈艳丽的橙色，具有极好透明性。颜料橙71具有极佳耐晒性，0.1%透明聚烯烃制品的耐晒性达7-8级， 3000小时耐候性达4级， 也十分优异，颜料橙71可适用于软（硬）质聚氯乙烯、聚乙烯、 聚苯乙烯塑料着色，不适用尼龙等工程塑料。
钛白粉（TiO2）可分为型（钛矿型）和R型（金红石型），由于晶型不同，导致了R型钛白粉在350-400nm段对紫外光的发射率要低于型钛白粉，即R型钛白粉吸收此波段紫外光的程度高于型钛白粉。这种对紫外光吸收的差异性影响了荧光增白剂对紫外光的转化，从而直接影响了FW的增白效果。（增白剂OB）
试验证明，同一种荧光增白剂对添加不同型号的钛白粉（/R），其增白效果有明显的差别。例如：比较荧光增白剂使用前后的增白提高率，与R型钛白粉配合使用的BS中的76.8%和PP中的34.1%均低于与型钛白粉配合使用的122.4%和60.5%，这证实R型钛白粉，对荧光增白剂的增白效果有不利影响。因此目前多数使用单位都需要加入钛白粉添加剂时，都采用型钛白粉（金红石型）。（增白剂OB-1）
3、荧光增白剂在各种塑料基体中的饱和度对增白效果影响。
每一种荧光增白剂在不同的塑料基体中都有一定的相容饱和度，在此饱和度限范围内，增白效果随增白剂的用量增加而提升，相反超过饱和度限，由于受形成的荧光增白剂团聚体的影响，其增白效果随荧光增白剂的用量增加而降低，甚至使塑料化纤基体发生泛黄现象。（塑料增白剂OB）
实验表明，荧光增白剂在塑料基体中分散过程是团聚体破裂为凝聚体的过程，并以凝聚体的形式达到增白效果，荧光增白剂凝聚体的粒度和粒度分布决定了增白效果，且每一种荧光增白剂在塑料化纤基体汇总存在一个值（约0.02-0.03%），高于添加量时，荧光增白剂在塑料基体中因过饱和而析出，形成聚粒径较大的团聚体，严重影响了增白效果，降低了塑料制品的白度。（油墨增白剂OB）
试验证明，荧光增白剂在不同的塑料基体中增白效果（白度提升率）玉用量均有所不同。参看下表：
以上各组数据，用户实际生产中仅靠参考。
4、荧光增白剂的添加方式对其增白效果的影响
塑料化纤中荧光增白剂的添加方式主要有直接掺加法和母粒法两种。颜料黄168性能：具有突出的着色强度与光亮度及其优异的耐热、耐渗性和良好的耐光牢度,各项性能都很优良用。
通过对比试验表明，母粒法对塑料基体增白的用量比直接掺加法要少，且增白效果更好。直接掺加法用量一般在0.06-0.1%之间，而母粒法用量为0.03-0.06%之间，这个差别主要是因为母粒法中的荧光增白剂分散性的提高；在相同添加量下有更多的荧光增白剂溶解分散吸附于塑料基体中，这样就提前达到了荧光增白剂在塑料基体中的白度，且分散度比较均匀一致，从而使添加量减少，增白效果又好。母粒法还有操作方便、计量准确、无粉尘污染等特点。（增白剂OB）
5、其他塑料化纤添加剂对增白效果的影响
塑料化纤在加工过程中经常使用多种添加剂，例如各种增塑剂、光稳定剂、热稳定剂、抗氧化剂、防霉防腐剂、阻燃剂等等。所有这些添加剂，凡事加入塑料化纤基体中玉荧光增白剂相容性不好的，或多或少对紫外线吸收性和增白效果都有一定影响。而这些添加剂有必须添加时，为了达到相同的增白效果，可以适当增加一定的荧光增白剂用量。（高性能增白剂）
另外，加工设备是否干净清洁、塑料基体的纯度、水分含量等因素，都对增白效果又一定的影响，用户可以感觉是假情况做出相应的改进和调整。颜料红254用途：应用于高档工业涂料、汽车涂料（OEM）、建筑涂料及乳胶漆；用于塑料主要是PVC，其着色耐光牢度为7-8级（1/3SD），在HDPE中可承受250℃/5min，可用于聚丙烯腈原浆着色；用于高档印墨，如金属装饰印墨，其耐光牢度优异，且耐灭菌处理。